Autor: Steven Walter, gerente sénior de consultoría en enVista.
El producto de una empresa es el corazón de su negocio. Si bien cada SKU se lanza al mercado con el objetivo de aumentar los resultados, todos los surtidos de SKU están llenos de productos de rotación lenta. De hecho, el 80 por ciento de las ventas de muchos fabricantes y distribuidores provienen de solo el 20 por ciento de sus SKU. El problema con esto no es que los SKU de rotación lenta no generen altos ingresos, sino que requieren una cantidad significativa de tiempo y energía para administrarlos, al tiempo que contribuyen enormemente al desperdicio de inventario y operaciones. A menudo, encontramos que el 10 por ciento inferior de los SKU representa más del 40 por ciento de la inversión en inventario de una empresa. Como la inversión de capital más grande de una organización, no es sostenible tener una pérdida tan grande de inventario sin un retorno de la inversión lo suficientemente alto.
Si bien esto puede parecer un llamado a una racionalización más severa de los SKU, la verdad es que ciertos requisitos comerciales, como productos complementarios, acuerdos de garantía/repuestos OEM, surtido completo y variedad buena/mejor/la mejor, pueden requerir que algunas empresas mantengan productos de lento movimiento en su surtido.
Gestión eficiente de SKU de lento movimiento
Entonces, si no podemos simplemente deshacernos de todos los SKU de lento movimiento de nuestro surtido, ¿cuál es la solución? A continuación, se presentan siete estrategias de planificación de la cadena de suministro que lo ayudarán a administrar estos productos de manera eficiente y a mejorar sus resultados.
Método de inventario mínimo/máximo : normalmente se utiliza una estrategia de inventario basada en el tiempo de ciclo y en el stock de seguridad para controlar los productos de movimiento constante o alto. Sin embargo, para los productos de movimiento lento e intermitente, es más eficaz una estrategia mínima/máxima controlada. La estrategia mínima/máxima le da al planificador más control sobre los niveles pico de inventario y limita la reposición solo después de que los niveles de inventario hayan alcanzado un valor mínimo predeterminado. Un mayor control significa un menor riesgo de exceso de existencias.
Implementación bajo pedido/centralización : si bien el modelo de centro y radios se utiliza comúnmente para administrar productos de lento movimiento, a menudo puede generar duplicación de inventario. La centralización de inventario es un método eficaz para agrupar riesgos, reducir la variabilidad y combatir los altos plazos de entrega y cantidades mínimas de pedido (MOQ), pero debe implementarse estratégicamente para reducir el inventario acumulado y minimizar el desperdicio. Una estrategia de implementación bajo pedido mantiene casi todo el inventario de productos de bajo volumen en el centro central, con un inventario mínimo o nulo en los centros de distribución (CD) que atienden al cliente.
Para esta estrategia, deberá evaluar la cantidad promedio de pedido en un SKU, manteniendo una cantidad mínima en el CD que atiende al cliente y el resto en el centro central. Esto agrupará los riesgos en un nivel de su red y evitará el riesgo común de extender en exceso/duplicar el inventario en las implementaciones de centro y radios.
Determinación deliberada de existencias y no existencias : de manera similar a la centralización, la clave para minimizar la exposición al desperdicio es reducir las ubicaciones de almacenamiento activas. Pregúntese si un producto de baja rotación realmente necesita almacenarse en la mayoría de los centros de distribución que atienden a los clientes. Si los pedidos son lo suficientemente esporádicos, podrían almacenarse solo en centros centrales o regionales y luego enviarse directamente a los clientes cuando se los solicite. Cada SKU tendrá diferentes requisitos. Evalúe las ventajas y desventajas de almacenar un producto en cada ubicación para asegurarse de mantener inventario solo donde sea absolutamente necesario para realizar una venta.
Reducir los niveles de servicio objetivo : los productos de baja rotación suelen tener una demanda más variable que sus contrapartes de mayor volumen. Esto significa que requieren más días de disponibilidad (DOH) para lograr los mismos niveles de servicio. Considere apuntar más alto para productos estables y reducir las expectativas para productos variables de bajo volumen para equilibrar los niveles generales de servicio y maximizar el valor de su inversión en inventario.
Clasificación de la demanda : la segmentación típica de SKU de estilo ABC/XYZ es una herramienta útil, pero a menudo no es suficiente para impulsar sus estrategias de planificación, en particular para productos de bajo volumen. La evaluación de la intermitencia y el margen de la demanda, además de los ingresos y la variabilidad, lo ayudará a discernir entre perfiles de demanda lentos y constantes, erráticos e intermitentes. Esto le permitirá aplicar la estrategia de pronóstico, inventario, operación y reposición más eficaz para cada perfil de demanda.
Elija el método de pronóstico adecuado : para muchos productos de movimiento lento, en particular aquellos con demanda intermitente (25 por ciento o más de períodos medidos sin ventas), los modelos tradicionales de series temporales basados en suavizado exponencial no serán suficientes. El uso de modelos de pronóstico diseñados específicamente para productos de movimiento lento e intermitentes lo ayudará a minimizar el riesgo y planificar mejor la demanda intermitente.
Activadores de ciclo de vida automatizados y documentados : si está esperando que un humano encuentre y actúe sobre un SKU muerto o que está a punto de morir, ya es demasiado tarde. Esto lo dejará con grandes cantidades de inventario que deben desecharse o con productos que aún se encuentran en su surtido mucho después de su vida útil. Para evitar esto, analice los ciclos de vida históricos de sus productos para identificar indicadores principales y umbrales firmes que indiquen cuándo está cambiando la fase del ciclo de vida de un producto. Estos activadores automáticos le brindarán la señal para evaluar los productos y le darán la oportunidad de cambiar las estrategias de inventario y reposición para permitir un recorrido más elegante desde la madurez hasta la obsolescencia.
En resumen: gestión proactiva del inventario
Al final del día, el inventario es necesario para permitir las ventas, pero también se puede utilizar para protegerse contra la imprevisibilidad de la cadena de suministro. Cualquiera de estas acciones, si se implementa incorrectamente, podría provocar la pérdida de ventas, el enojo de los clientes y resultados de ventas negativos para sus productos de mayor movimiento. No espere hasta que se encuentre frente a una pila de inventario muerto para actuar. En cambio, sea proactivo y contrate a un experto externo para que le brinde información imparcial y basada en datos sobre su estrategia de inventario e implementación y lo ayude a implementar la nueva estrategia de manera rápida pero mesurada.
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